Massiv gestiegene Logistikkosten in den letzten beiden Jahren und die Notwendigkeit zum nachhaltigeren Umgang mit Ressourcen und Laderaumkapazitäten führen branchenweit zu einem verstärkten Sinneswandel.
„Viele Kunden suchen eine intelligente und auf sie zugeschnittene Transportlösung für ihre Produkte, wissen aber nicht, welches System sich am besten für ihre Zwecke eignet. Oder finden einfach keines“, erklärt Lars Wellerdiek, Geschäftsführer SW-Paratus und exklusiver Entwicklungspartner von AVP, seine ersten Ideen zur Entwicklung von „FLEXABOX“. Bisherige Systeme für den Versand von Paletten seien, ergonomisch gesehen, schwierig zu befüllen, sperrig und unflexibel. Oft würden die verfügbaren Kartons zum einfacheren Befüllen eingeschnitten und wieder unfachmännisch verklebt, so dass die Stapelung mehrerer Boxen übereinander im Laderaum eines LKW kaum mehr möglich sei. „Das ist eine Verschwendung von wertvollem Palettenstellplatz. Und eine Herausforderung, die dank unseres ‚FLEXABOX‘-Karton-Systems bald der Vergangenheit angehört“, so Wellerdiek weiter.
Kai Kettler, Key Account Manager für Schutzverpackungen bei Antalis Verpackungen, ergänzt: „Aus diesem Grund ist das System modulartig aufgebaut. Durch den Einsatz der ‚FLEXABOX‘-Stabilisatoren und der Kartonringe kann die Verpackung flexibel in jeder Höhe und auf jede Palettengröße individuell angepasst werden.“
Patentiertes Know-how für maximale Flexibilität
Der Grundaufbau des ‚FLEXABOX‘-Systems startet mit einem Basiskarton der aus einem angepassten Faltkarton oder einem Kartonboden mit eingesetztem Ring besteht. Auf diesen Kartonring werden dann die von SW-Paratus entwickelten und patentierten Stabilisatoren gesetzt, die die Grundlage für einen weiteren Ring schaffen. Diese Vorgehensweise wiederholt sich solange, bis die gewünschte Höhe erreicht und das Produkt im Idealmaß verpackt ist. Den Abschluss bildet dann ein Deckel und die Verpackung ist bereit zum Bändern oder Stretchen.
Neben der einzigartigen Flexibilität ermöglicht das stufenweise Aufbauen der Kartonhöhe zusätzlich die ergonomische Befüllung der Verpackungen, ohne hohe Ladekante. Darüber hinaus garantieren die flexiblen Stabilisatoren eine hohe Festigkeit. Mit der geprüften statischen Belastbarkeit von bis zu zwei Tonnen und einer dynamischen Belastbarkeit von 600 kg bildet „FLEXABOX“ als stapelbare Versandverpackung eine solide Basis für Logistikprozesse. Die Qualität der Ringe wird immer entsprechend der benötigten Stapellast ausgewählt.
Nachhaltige Supply Chain mit attraktivem Einsparpotenzial
„Auf den ersten Blick vielleicht nicht offensichtlich, aber ein weiteres Alleinstellungsmerkmal des ‚FLEXABOX‘-Systems ist sein Beitrag zum nachhaltigen Umgang mit Ressourcen und das enorme Einsparpotenzial innerhalb der Supply Chain unserer Kunden“, sagt Kettler. „Gleichzeitig profitieren unsere Kunden bei der Verwendung des neuen Systems von einer erheblichen CO2-Reduzierung durch das Optimieren des benötigten Frachtvolumens und vermeiden den Verlust der bis dato gängigen Stapelrahmen aus Holz oder Voll-Kunststoff.“
Die Frachtkostenersparnis durch die bessere Auslastung des Transportmittels übersteigen im Regelfall deutlich die erhöhten Materialkosten der „FLEXABOX“. Hier eröffnen sich in der Gesamtkostenbetrachtung erhebliche Einsparpotentiale für die Kunden. „Deshalb ist uns die ganzheitliche Beratung so wichtig. Denn richtig geplant, lassen sich mit dem ‚FLEXABOX‘-System schnell 10 Euro oder mehr pro Palettencontainer einsparen“, weiß Kettler über die Kostenvorteile zu berichten.
Nach den erfolgreich verlaufenen Vorserientests ist das „FLEXABOX“-Verpackungssystem ab September 2019 verfügbar.
