Im Warenversand wird gestretcht und gewickelt, was das Zeug hält. Rund 1,5 Millionen Tonnen Stretchfolie werden jährlich in Europa verbraucht [Quelle: Wikipedia]. Die Wickelfolien sind für Ladungs-, Transport- und Warensicherung unverzichtbar. Primärer Einsatzzweck ist die Stabilisierung von Produkten auf Paletten, „nebenbei“ bieten die Folien aber auch Schutz vor Schmutz, Feuchtigkeit, UV-Licht und Diebstahl. Bei richtiger Anwendung und optimal eingesetzt sind Stretchfolien nicht nur eine effiziente, sondern auch eine nachhaltige Verpackungslösung. Welche Arten von Stretchfolien gibt es, was sind die Einsatzgebiete und worauf sollte bei der Anwendung geachtet werden?
Formstabiler Halt auf den Paletten
Wer mehrere Kartons auf einer Palette versendet, muss diese zusätzlich sichern, damit die Fracht unbeschädigt ankommt. Ein wichtiger Bestandteil der Ladeeinheitensicherung ist die Stretchfolie. Die Ladungssicherung erfolgt durch die Rückstellkraft der Folie: Beim Verarbeiten wird die Folie gedehnt und steht dann unter Spannung. Diese Kraft wirkt nach innen und fixiert die Transportgüter auf der Palette. So hält die Wickelfolie den Palettenverbund zusammen, stabilisiert diesen und verhindert ein Verrutschen der Ware. Angesichts der ohne Folie drohenden Transportschäden handelt es sich um eine nachhaltige Verpackungslösung. Die aus Polyethylen des Typs LLDPE bestehenden Folien können überdies nach Gebrauch problemlos recycelt werden.
Die Wahl der passenden Stretchfolie
Grundsätzlich gibt es zwei Arten von Stretchfolien. Zum überwiegenden Teil werden Castfolien verwendet, die elastisch, transparent und schnell zu verarbeiten sind. Für besonders schwere und/oder scharfkantige Ladungen kommen Blasfolien zum Einsatz, die besonders reiß- und durchstoßfest sind.
Die Stretchfolien sind in unterschiedlichste Qualitäten erhältlich. Zur Auswahl stehen diverse Materialstärken und Festigkeiten in verschiedenen Breiten (meist 500 mm).
Ein Kriterium bei der Entscheidung für die richtige Stretchfolie ist die Foliendicke oder auch Folienstärke, die in Mikrometer (µ) angegeben wird. Die Foliendicken liegen typischerweise zwischen 12 und 35 µ, am gängigsten sind Stärken von 17 µ (für leichte Paletten), 20 µ (für mittelschwere Paletten) und 23 µ (für schwere Paletten). Als grobe Faustregel kann man festhalten: je schwerer die Palette, desto höher sollte die Foliendicke gewählt werden.
Wichtigstes Merkmal ist die Dehnbarkeit der Folie. Je höher dieser Wert ist, desto stärker lässt sich die Folie dehnen. Ein Wert von 120 % bedeutet also dass sich 1 m Folie um 1,20 m auf 2,20 m dehnen lässt. Je stärker die Folie innerhalb dieses Bereichs gedehnt wird, desto höher auch ihre Haltekraft. Darüber hinaus sollte man sie jedoch nicht dehnen, ansonsten besteht die Gefahr, dass sie reißt.
Es gibt jedoch auch vorgedehnte Stretchfolie, die auch als „vorgereckte“ Folie bezeichnet wird. Beim Vorrecken wird die Folie bereits vor dem Verarbeiten gedehnt, wodurch sie sich erheblich leichter verarbeiten lässt als „normale“ Folie. Vorgereckte Folie ist darüber hinaus dünner als nicht vorgedehnte Stretchfolie und kann dadurch zu einer erheblicher Materialersparnis beitragen.
Einige Stretchwickler verfügen über einen sogenannten Vorreckmechanismus, d.h. der Stretchautomat dehnt die Folie vor, bevor er sie verarbeitet.
Zentral ist jedoch dass die Folienstärke optimal auf Ware und eingesetzten Wickler abgestimmt ist.
Richtiges Wickeln spart Material
Die Verarbeitung der Stretchfolie erfolgt manuell oder automatisch mit Stretchwicklern, wobei die Maschinen deutlich belastbarere Ergebnisse erzielen. Ist die Folie passend für die Anwendung gewählt und der Stretchwickler optimal eingestellt, lassen sich erhebliche Materialeinsparungen realisieren, wie das Beispiel unserer Folienoptimierung bei einem Getränkegroßhandel zeigt. Ein maschinelles Einstretchen hat zudem den Vorteil, dass das Wickelergebnis von gleichbleibend hoher Qualität ist und sich die Zeit über das Wickeln der Palette deutlich reduziert. Auch für den Anwender birgt maschinelles Stretchen große Ergonomie-Vorteile, da ein Stretchen per Hand mit einem gewissen Kraftaufwand und Laufwegen verbunden ist.
Stretchen mit Fuß-, Kopf- und Kreuzwicklung
Für eine stabile Ladungseinheit ist die feste Verbindung zur Palette entscheidend. Dazu sollte der Palettenfuß mehrere Male mit einem Folienstrang umwickelt werden. Diese Fußwicklung kann auch in zwei Schritten vor und nach dem eigentlichen Wickelvorgang geschehen. Anschließend wird die komplette Einheit über Kreuz mit 60-prozentiger Überlappung nach oben weitergewickelt (Kreuzwicklung). Die oberen Packstücke sind beim Transport häufig hohen Fliehkräften ausgesetzt, zum Beispiel wenn ein Lkw bremsen muss. Während für den Mittelteil der Palette meist zwei Umwicklungen genügen, sollte daher am Kopf öfter gewickelt werden.
Die Haftung der Stretchfolie sorgt dafür, dass sich die Lagen beim Umwickeln „verbinden“. Achtung: Haftet die Folie zu stark, können nebeneinander gelagerte Paletten verkleben. Daher gehört die haftende Seite beim Wickeln immer nach innen an das Packgut.
Der Service StretchConsult
Sie wollen Ihren Folienverbrauch optimieren, Kosten reduzieren und gleichzeitig die Qualität Ihrer Ladeeinheitensicherung verbessern? Antalis Verpackungen gibt mit dem Service StretchConsult Hilfestellungen für optimales Stretchen. Nach einer genauen Analyse Ihrer individuellen Anforderungen bestimmen wir zusammen mit Ihnen die richtige Folie und die passende Stretchtechnik.
