Häufige Fehler beim Verpacken
Transportbedingungen sind rau. Ist das Transportgut nicht ausreichend geschützt, kann es schnell zu Transportschäden kommen. Die Ursachen können vielfältig sein. Sie können sowohl in der unzureichenden Auslegung der Produktverpackung stecken als auch in einer nicht ausreichenden Ladungssicherung bzw. Ladeeinheitensicherung. Aber auch die fehlende Berücksichtigung dynamischer Einwirkungen (z.B. Abriebvorgänge, dynamische Zusatzlasten,…) oder unterschiedlicher Transportwege (Palettenversand vs. Einzelversand) können dazu führen, dass Packgüter beschädigt werden.
Drei Stellhebel für den Produktschutz
Eine adäquate Verpackung ist die Voraussetzung dafür, dass Transportschäden vermieden werden und die Waren unbeschädigt an ihrem Zielort ankommen. Grundsätzlich gibt es für den wirksamen Produktschutz drei Stellhebel: das Empfindlichkeitsprofil des Packguts, das Belastungsprofil beim Transport und der Verpackungsaufwand beziehungsweise die Schutzwirkung der Verpackung. Um sicher zu gehen, dass eine Verpackung „beanspruchungsgerecht“ ist, kann man Transportbelastungen im Labor simulieren um so mögliche Schwachstellen aufzudecken und Transportschäden zu vermeiden.
Produktempfindlichkeit und Transportbelastungen
Wie eine Verpackung dimensioniert werden muss hängt – neben zahlreichen weiteren Faktoren – maßgeblich von der Empfindlichkeit des Packgutes ab. Je empfindlicher ein Produkt, desto größer die Anforderung an die Schutzwirkung der Verpackung.
Die Produktempfindlichkeit wird in unterschiedliche Klassen gegliedert, von „unempfindlich“ über „mäßig empfindlich“ bis hin zu „sehr empfindlich“ und „extrem empfindlich“. Als Maß dafür wird der sogenannte G-Wert herangezogen, der das Vielfache der einfachen Erdbeschleunigung wiederspiegelt, die das Produkt maximal erträgt. Plasmabildschirme beispielsweise gehören zu den extrem empfindlichen Produkten und halten maximal eine Stoßkraft von 20 G aus. Motoren wiederum können durchaus 110 G und mehr vertragen.
Ein erster Ansatz zur Vermeidung von Produktschäden kann daher sein, bereits in der Produktentwicklungsphase darauf zu achten, das Produkt möglichst robust auszulegen.
Um die Verpackung beanspruchungsgerecht dimensionieren zu können, ist eine genaue Kenntnis der Transportbelastungen, denen das Produkt auf dem Versandweg ausgesetzt ist, zentral. Dabei lässt sich zwischen mehreren Arten von Transportbelastungen unterscheiden: mechanische, klimatische, chemische, biologische und weitere Belastungen.
Mechanische Belastungen entstehen unter anderem durch Stapeldruck, Fallen, Kippen, Stöße oder Schwingungen auf dem Transport. Zu den klimatischen Belastungen zählen beispielweise Luftfeuchtigkeit, Temperaturschwankungen, Sonneneinstrahlung und Regen. Chemische Belastungen können durch Abgase, Salznebel oder Industrieschadstoffe verursacht werden, während zu den biologischen Belastungen z.B. Schimmel, Pilze, Bakterien, aber auch Nagetiere zählen können. Dazu kommen weitere Belastungen wie Staub, Spritzwasser, elektromagnetische Strahlungen.
Welchen Belastungen ein Produkt beim Transport ausgesetzt ist, hängt stark mit dem gewählten Transportweg zusammen. Beim LKW Transport kommt es zu Stößen durch Bremsvorgänge und vertikalen Schwingungen. Beim Seetransport können extreme Kippneigungen durch Seegang auftreten, außerdem spielen hier auch klimatische Belastungen eine große Rolle. Besonderen Belastungen sind Transportgüter auch während der Umlagevorgänge ausgesetzt.
Aber wie können Versender die spezifischen Belastungsdaten ihrer Transporte herausfinden? Hier gibt es Wege, die unterschiedlich zeit- und kostenaufwendig sind: die Beobachtung (mit Kameras oder durch Mitarbeiter), die Auswertung von Schadensstatistiken, das Heranziehen von Fachliteratur oder direkte Messungen mit Datenloggern.
Bei den Transportbelastungen ist eine Analyse von Distributionszyklen, Transportarten und -dauer, Klimaverhältnissen etc. verlangt.
Prüfstandards für die Schutzwirkung der Verpackung
Was die Bewertung des angemessenen Verpackungsaufwands anbelangt, so helfen Transporteignungsprüfungen. Hier werden im Testlabor nach bestimmten Testspezifikationen Prüfungen durchgeführt, die die unterschiedlichen Transportbelastungen, die auf ein Packgut einwirken, simulieren. Anhand der Ergebnisse lässt sich feststellen, ob eine Verpackung das Produkt ausreichend schützt und wo unter Umständen Schwachstellen liegen. Daraus lässt sich ableiten, wie die Verpackung dimensioniert sein muss, um Transportschäden zu vermeiden.
Dabei gibt es unterschiedliche Testspezifikationen. Etabliert sind unterschiedliche Standards, z.B. nach
- DIN, EN und ISO (zum Beispiel DIN EN ISO 4180),
- ASTM (American Society for Testing and Materials) hier kommt insbesondere ASTM D4169 zum Tragen. Gerade wenn in die USA exportiert wird, werden in der Regel Tests nach ASTM verlangt.
- ISTA (International Safe Transit Association), hier insbesondere ISTA 2A, 2B, 3A, 3B
Darüber hinaus gibt es zahlreiche unternehmens- und branchenspezifische Teststandards. So haben z.B. die großen Paketdienstleister ihre eigenen Teststandards aber auch zahlreiche global agierende Unternehmen. Hinzu kommen branchenspezifische Standards, z.B. durch den VDA.
Ihnen allen ist gemein, dass sie definieren, welche Tests mit welchen Testparametern für welche Transportart durchzuführen sind.
Es gibt unterschiedliche Prüfverfahren, so u.a.:
- Falltests
- Kippfallprüfungen
- Horizontale Stoßprüfungen (Anprallprüfung)
- Schwingprüfungen
- Neigungsprüfungen
- Stauchdruckprüfungen
- Klimaprüfungen
Beispielsweise definiert der gängige Standard ISTA 3E die Vorgehensweise für palettierte Versandeinheiten. Laut diesem Standard sind beispielsweise Stoßprüfungen mit Anprall und Kippfallen zwingend erforderlich, ebenso eine Stauch- und eine Schwingprüfung. Ein Klimatest wiederum ist optional.
Weiterhin definieren die Teststandards, wie die jeweiligen Tests auszuführen sind. Nach ISTA 2A sind bei einem Falltest 10 Fallvorgänge mit demselben Packstück durchzuführen, davon 1 Ecke, 3 Kanten und 6 Flächen.
All diese Tests simulieren mögliche Widrigkeiten, die beim Transport auftreten können. Nach Testdurchführung wird der Zustand des Packgutes ausgiebig analysiert. Sowohl der Zustand der Verpackung als auch des verpackten Produktes. So lässt sich ableiten, wo eventuelle Schwachstellen liegen, so dass die Verpackung im Hinblick auf diese Schwachstellen optimiert werden kann.
Eine weitere Möglichkeit zur Verpackungsprüfung besteht in einem Testversand. Auch dieser kann wertvolle Erkenntnisse liefern. Jedoch erhält man durch Laborprüfungen validere Ergebnisse, da alle möglichen Eventualitäten, die bei einem Transport auftreten können, getestet werden. Diese treten in der Realität natürlich nicht zwingend auf, so dass ein Probeversand eher ergänzend zum Labortest zu sehen ist.
Empfehlungen zur Optimierung des Produktschutzes
Um Transportschäden zu vermeiden, gilt es, einen entsprechenden Zielwert im Pflichtenheft festzulegen. Schwachstellen müssen frühzeitig erkannt und korrigiert werden. Was die Verbesserung der Transportqualität beziehungsweise die Reduzierung der Transportbelastungen anbelangt, sollten belastungskritische Abschnitte entschärft werden. Weiterhin ist die Transportqualität zu definieren und ein Monitoring zu betreiben. Wer schließlich die Schutzwirkung der Verpackung optimieren will, muss für eine fachgerechte Dimensionierung sorgen und entwicklungsbegleitende Pre-Shipment-Tests ermöglichen. Außerdem wichtig sind eine simultane Verpackungsentwicklung, eine Festlegung der Prüfschärfen bezogen auf die Transportkette sowie eine Verpackungsvalidierung.
Unsere Testzentren
Damit Sie die optimale Verpackung erhalten, können wir Ihre Verpackungen in unseren zwei hauseigenen Testzentren prüfen. Dabei können wir sowohl Falltests als auch Klimaprüfungen sowie unterschiedliche Materialprüfungen durchführen.
Für alle anderen Tests verfügen wir über ein umfangreiches Partnernetzwerk und definieren zusammen mit Ihnen und unseren Partnern, welche Tests Sie benötigen.
